实施要领:(1)对自己的职场做一个全面的考察，包括你能看到的和看不到的；(2)对“想要”和“不想要”做一个判断标准；(4)将不需要的物品清理出工作场所；(4)调查所需物品的使用频率，决定每天的用量和位置(5)，制定废物处理方法(6)，每天对生产过程进行自检,它不仅占用地方而且妨碍生产，包括一些不能用的夹具、量具和机器设备,企业能做到基本3S的人很少，能做到5S的更是凤毛麟角,5S实施其实很容易,在实施，也就是管理之后就比较难维护了。
注:要有决心，不必要的物品要平掉。实施要领:(1)对自己的职场做一个全面的考察，包括你能看到的和看不到的；(2)对“想要”和“不想要”做一个判断标准；(4)将不需要的物品清理出工作场所；(4)调查所需物品的使用频率，决定每天的用量和位置(5)，制定废物处理方法(6)，每天对生产过程进行自检。它不仅占用地方而且妨碍生产，包括一些不能用的夹具、量具和机器设备。如果不及时清除，现场会变得凌乱不堪。把不需要的物品放在生产现场是一种浪费:即使是宽敞的工作场所也会使房间变窄。脚手架、橱柜等。被杂物占据，降低其使用价值。寻找工具、零件和其他物品的难度增加，浪费时间。物品摆放混乱，增加了盘点难度，成本核算不准确。注重整改:这是提高效率的基础。
2、 企业如何做好6S 管理?所谓的5S、6S、7S、8S，甚至12S，都是对5S的误解和误读。大道至简，真正的核心和基础只有5S，其他所谓的安全卫生，只要做好了5S，自然会发生，没必要画蛇添足。企业能做到基本3S的人很少，能做到5S的更是凤毛麟角，5S 实施其实很容易。在实施，也就是管理之后就比较难维护了，形成日常操作标准。将5S行动纳入日常运营行为准则，无需另设5S名称，比如工作台下班后需要把工具放好，你不需要制定一个5S代码来规范这个行为。你可以直接把这个操作要求作为流程操作规范的最后一步，不要让遗嘱执行人参考太多信息，会比较混乱。从顶部开始，从老板开始。世界上有好的东西，就会更差，如果不从上面做起，大家都会明白，这个事情是做不了的。建立书面考核制度，从以上考核开始，评估结果应该基于团队领导。最好的建议是以区域实施，以模板为驱动，一步一步做一个，固化一个。
